橡膠硫化廢氣凈化塔

在橡膠制品的硫化及廢橡膠再生等工藝過程中，會產生污染廠區、嚴重危害操作員的有機廢氣：非甲烷總烴、硫化氫、二氧化硫、臭氣、煙塵、顆粒物等。

橡膠硫化生產線廢氣污染控制方案
概況
根據工藝分析，本項目的廢氣主要來源包括硫化工藝產生的硫化廢氣、噴涂產生的噴涂廢氣、涂膠產生的涂膠廢氣。
（1）硫化工藝產生的硫化廢氣
硫化過程由于橡膠受熱將會產生少量硫化廢氣，其主要為VOC(以非甲烷總烴計)，并由于各類有機物的影響會產生臭味。每條生產線有6～8個廢氣吸口（8#線8只，14#線6只），每個吸口的風量約為2000 m3/h。其初始濃度約為19.4 mg/m3。
（2）噴涂產生的噴涂廢氣
噴涂過程中，噴涂和烘干階有廢氣產生，產生的廢氣中主要含有漆霧、非甲烷總烴等。噴涂過程中的含漆霧廢氣經過濾紙過濾后空，度15米。烘干過程中的廢氣主要含有非甲烷總烴等，經活性炭吸附后空，度15米。
經工程分析，得出本項目中每條生產線的噴涂階，漆霧濃度為5mg/m3，速率為0.02kg/h；非甲烷總烴的濃度為6.67mg/m3，速率為0.027kg/h；烘干階非甲烷總烴的濃度為4.1mg/m3，速率為0.023kg/h。由此可以看出，二甲苯、漆霧濃度及速率可以達到《》二級相關要求。
（3）涂膠產生的涂膠廢氣
本項目14#、17#生產線為植絨生產線、8#生產線為噴涂、植絨兩用生產線，每條線帶有兩個涂膠倉，每條線產生的涂膠廢氣經管道系統收集，通過過濾紙并用活性炭凈化處理后15m空。
經工程分析，得出本項目中14#、17#、8#生產線每個涂膠倉的風量為2200m3/h，非甲烷總烴的濃度為7.7mg/m3，速率為0.017kg/h；二甲苯的濃度為2.73mg/m3，速率為0.006kg/h。 14#、17#、8#每條生產線固化烘干的風量為850m3/h，非甲烷總烴的濃度為80mg/m3，速率為0.068kg/h；二甲苯的濃度為29.4mg/m3，速率為0.025kg/h。 由此可以看出，非甲烷總烴及二甲苯濃度及速率可以達到《》二級相關要求。

二、控制凈化措施
1.硫化工藝產生的硫化廢氣控制凈化措施
由于每條生產線硫化廢氣總排風量約12000～16000 m3/h，若每條生產線集中采用一套凈化裝置，勢必使凈化設備的體積較膨大，而生產線之間的場地小，難以布置；另外集中凈化還帶來的問題是，吸口凈化設備之間的風管容易積油（廢氣中含油）。一旦火星進入風管會引起著火。所以采取在每個吸口就近處設置一凈化設備。
凈化裝置主要有三道過濾器組成，*道初效采用一定目數的金屬絲組成（不銹鋼絲）,濾去較大顆粒的物質，可反復清洗使用；二道中效采用耐溫玻璃纖維組成，濾去大部分油煙，為一次性使用；三道為效框式活性炭不織布，對含苯廢氣及非甲烷總烴等廢氣進行吸附，去除率可達70～80。在過濾器兩端設置壓差裝置，以提醒及時進行過濾器清洗或換。
廢氣經凈化后匯入總管空，度15米。每條生產線設置2～3根總管，即2～3口。
2.噴涂涂膠產生的噴涂廢氣控制凈化措施
涂膠產生的廢氣及其他雜質先經過初效過濾（無紡布），然后有布置在涂膠倉就近處的凈化裝置吸附凈化廢氣，然后15米空。
凈化裝置同上。
三、控制凈化措施效果